過去数年間で、合板およびベニヤパネルの生産は、特にイタリア市場において、品質と生産能力の両方において大きな革命を経験しました。歴史的に、この市場は、この分野での製品の生産にとって最も重要で技術的に先進的な国の一つでした。
もちろん、この発展の主な理由の 1 つは、パーティクルボード メーカーとファイバーボード メーカー間の競争です。これらのメーカーは、工場全体の生産性が驚くほど向上し、市場での製品の使用が急速に増加しています。このため、合板メーカーは、パーティクルボード製品の急速な成長に効果的に対抗するために、販売店と新製品を見つける必要があります。
しかし、木材チップを原料として製造される製品など、合板のこの製造方法、特にその固有の性能において、非常に重要な技術的進歩が見られることは認めなければなりません。
上記の開発により、大きな成果が得られました。その 1 つは、最終消費者が、原材料だけでなく付加価値のある製品においても基板の表面仕上げに大きな注意を払っていることです。
イタリアのメーカーのほとんどは、このような機械にサンディング操作システムを設置しています。2 つのサンディングヘッドが互いに対向し、それぞれに異なる硬度の天然ゴムが巻かれた接触ローラーが装備されています。
この解決策は、実際には、各ボードの表面が 1 つの研磨ベルトだけで研磨されることを意味します。したがって、切削する材料の量の公差要件を満たすだけでなく、完璧な表面仕上げのニーズも満たさなければなりません。これを1枚の人造砥石で行います(人造砥石の硬度は通常60~100程度です)。
ただし、サンディングプロセスで最良の結果を得るために操作パラメータを修正したい場合、状況は非常に複雑になります。これは、木材の品質や種類、接着剤の使用方法などの変動によって引き起こされます。
次の事実を無視してはなりません。たとえパーティクルボードのサンディングが不可欠な作業であっても、大量の「生」の木材が切り取られるため、生産プロセスである程度の深刻な消費が発生します。その結果、通常、研磨対象の製品の損失を「最小限に抑える」ために懸命に努力する必要があります。
ここ数年、一部のメーカーも合板のサンディングに存在する多くの問題を解決する方法を見つけるために率先して対策を講じています。これは、3 つ、4 つ、または 5 つの研磨機械装置を使用することで解決されます。3 つのサンディング機構を使用するソリューションでは、上面の下に 1 つのコンベア ベルト、上面の上に 2 つのコンベア ベルトが使用されます。4 つの機械装置を使用した解決策は、各表面に 2 つのコンベア ベルトを設置することです。
明らかに、サンダーのすべてのデバイスを同時に使用する必要はありません。木材の特性と必要な表面仕上げに基づいて選択する必要があります。
合板を研磨するために必要なサンディング ヘッドの数に加えて、この開発のもう 1 つの重要な側面 (一見すると些細なことのように誤解されるかもしれません) は、加工装置の設計が異なることです。サンディング ヘッドの固有の特性の観点から見ても、生産ラインでの幾何学的レイアウトの選択から見ても、これは当てはまります。
サンディング装置の特性が何を意味するのかを詳しく見てみましょう。
1. ローラーに接触するサンディング装置を装備しています。ローラーの直径は230mmから550mmまであります。スチールまたはゴムでできており、30 ショアから 60 ショアまでのさまざまな硬度があります。。
2. サンディングドラムと耐摩耗性の底部サポート (またはプレッシャープレート) を備えたサンディング装置。これは、天然ゴムでコーティングされたローラーと耐摩耗装置を含む、コンベア ベルト内の研磨ベルトの組み合わせられた動作部品を指します。
3.ファインサンディングシリンダー(プレスプレート)を備えたサンディング装置を装備しています。
これらのデバイスの幾何学的配置は、各サンディング ヘッドと他のサンディング ヘッドの相対位置に関連しています。したがって、サンディングヘッドを互いに対向させたり、互い違いにしたり、つまり非対称な位置にすることができます。